锅炉制造焊接

一、锅炉及其用钢概述：

①、锅炉分类及其用钢：

锅炉是火力发电站的重要组成部分，它的作用是使燃料燃烧放热，并将热量传给工质，以产生一定温度和压力的蒸汽提供给用户。

锅炉种类很多，其分类方法也很多，如按用途分类、按结构分类、按循环方式分类、按锅炉出口工质压力分类、按燃烧方式分类、按所用燃料或能源分类、按排渣方式分类、按炉膛烟气压力分类、按锅筒布置分类、按炉型分类、按锅炉房形式分类、按锅炉出厂型式分类等。

这里介绍与焊接密切相关的按锅炉出口工质压力分类的方式。

低压锅炉：一般压力小于1.275MPa。

中压锅炉：一般压力为3.825MPa。

高压锅炉：一般压力为9.8MPa。

超高压锅炉：一般压力为13.73MPa。

亚临界压力锅炉：一般压力为16.67MPa。

超临界压力锅炉：一般压力为22.13MPa。

超超临界压力锅炉：一般压力为27MPa以上。

其中，低压锅炉和中压锅炉一般是民用锅炉和工业锅炉，高压锅炉主要为火力发电用锅炉。火力发电用锅炉也称为电站锅炉，较有代表性，本文主要从电站锅炉的制造给以介绍。

电站锅炉包含的设备有：锅炉钢架、锅炉汽包（超临界和超超临界锅炉没有）、水冷壁、过热器、再热器、省煤器、连通管等主要设备。与它配套的有空气预热器、锅炉辅机、输煤、制粉、烟道、燃油、除尘、除灰等辅助系统。所有设备安装均由厂家制作和现场安装组焊两部分组成。

锅炉用钢，通常是指制造锅炉本体所用的各类钢材。锅炉本体主要包括锅炉汽包锅筒、集箱、水冷壁、锅炉管束、过热器、再热器、省煤器、空气预热器、锅炉范围内管道、锅炉构架及阀门等零部件。

根据锅炉各零部件的工作条件及其结构特性，锅炉用钢的主要特点如下。

（1）用钢量大　锅炉种类很多，即使是同一容量的锅炉，因结构不同，其耗钢量也就不同。一般按每小时产生1t蒸汽计算，其耗钢量为2.5～10t。

（2）所用钢材的种类、品种、规格多　锅炉所用钢材的种类很多，包括碳素钢、低合金结构钢、低合金热强钢、中合金钢、高合金钢、不锈钢等，约有50多个钢种。锅炉用钢的品种有板材、管材、棒材以及各类型钢等。以600MW锅炉为例，所用板材量约占总用钢量的10％，管材用量约50％，型钢用量约35％。此外，锅炉用钢的规格很多，例如所用板材中有薄板、中板、厚板、特厚板等。所用管材中有薄壁管、厚壁管，小口径管、大口径管、鳍片管、螺纹管等。

（3）质量要求高　锅炉主要部件均为承压件，有的还要承受高温，如果钢材质量不好，会造成严重后果，将给人民生命和国家财产带来重大损害。因此，锅炉主要承压部件用钢均为专用钢，对其质量和检验均有严格的要求，以确保锅炉用钢使用安全。

②、电站锅炉用钢及焊接的新发展：

电站锅炉中高压锅炉、超高压锅炉和亚临界锅炉出口温度一般为540℃，超临界锅炉的再热蒸汽部分可以到565℃，而现在的超超临界压力锅炉出口温度则提高到610℃。众所周知，锅炉压力和温度的提高，可以大大减少煤耗，减少排放，这是当前我国经济发展中追求的一项重要指标。因此，目前我国在建的电站锅炉一般都是超临界、超超临界压力锅炉。

纵观锅炉发展的历史，20世纪50年代世界各国都在研究如何提高锅炉的压力和温度，但是，都由于金属材料的原因而停滞不前。我国在50年代后期也曾经有运行温度585℃的电站锅炉，最终也因为运行的不稳定而降至540℃的高压锅炉参数运行。20世纪80年代，随着9％～12％Cr钢的应用，如德国的X20CrMoWV121、瑞典的HT7（9Cr-1Mo）等，大大提高了540℃下钢材的持久强度，使得超高压锅炉和亚临界锅炉得以发展，并向超临界锅炉发展。我国锅炉参数提高的转机是20世纪90年代，起源在美国橡树岭试验室为核电站研究成功的一款9Cr-1Mo钢，在采用精炼、控轧、多元素强化、多手段强化等一系列先进手段后，获得了可以稳定运行在600℃左右的高强度热强钢，命名为ASME A213 T91钢和ASME A335P91钢。我国应用P91钢是在20世纪90年代中期。T/P91钢的产生是高温材料生产的一场革命，开创了一个时代，其原理带动了一系列新型的9％～12％Cr钢高温热强钢、改良的2.25Cr-1Mo钢、改良的18-8系和25-20系耐热不锈钢的产生，支持了锅炉参数的一次较大幅度的提高，产生了超超临界（SUC）锅炉。由此可知，锅炉参数的提高是依赖材料的发展而发展的，而材料的成功应用要依赖焊接能否成功。

目前，我国超超临界锅炉使用的新型耐热钢由于采用了一系列先进的科技手段，使钢材性能得到很大提高，但是给焊接工作者带来了难题。熔化焊接是一个极不平衡的过程，具有局部温度高、温度梯度大、高温停留时间短等致命弱点，使焊接接头成为结构的薄弱环节。即使是过去的常规耐热钢，这一薄弱环节的问题都不容易克服，对于今天的新型耐热钢，其影响更为突出。

二、锅炉各部件用钢特点：

①、锅筒用钢及其应用范围：

根据锅筒的制造和工作特点，选用筒体材料时在技术上应着重考虑如下特性。

1、锅筒筒体用钢材应具有足够的中温强度。按我国火电锅炉参数系列，中压锅炉锅筒筒体用钢材要有足够的250℃RP0.2，高压锅炉锅筒筒体用钢材要有足够的320℃Rp0.2，超高压锅炉锅筒筒体用钢材要有足够的350℃Rp0.2，亚临界压力锅炉锅筒筒体用钢材要有足够的365℃Rp0.2，但屈强比都不能过高。

锅筒可能在温度较低的气候吊装，要求筒体用钢材有足够的低温冲击韧性。为了确保锅筒水压试验安全，钢板和焊接接头的无塑性转变温度应低于水压试验用水温度，钢板及其焊接接头应有足够的断裂韧性、抗裂纹扩展能力和抗低周应变疲劳损伤能力。

2、锅筒筒体用板很厚，筒体制造工艺也较复杂。要求钢板冶金质量好、致密度高、性能均匀，冷热成形、焊接、热处理等工艺性好。

3、采用新研制的钢号用以制造锅筒筒体，应按TSG G0001《锅炉安全技术监察规程》的规定执行，试制国外成熟材料不受此限，但必须是锅炉受压元件专用钢。

4、针对上述要求，锅筒筒体用钢的碳当量不能高，特别是碳含量不能高，以保证焊接性良好。钢中含适量的Mn、Ni等扩大奥氏体区元素，有利于正火状态特厚钢板的力学性能均匀，含一定数量的Mo元素有利于提高中温强度，V、Nb元素含量过多会增大屈强比，对焊接性也不利，钢板原始奥氏体晶粒细而均匀，对提高强韧性很有好处，并能明显降低钢材的韧脆转变温度。

选用锅筒筒体用钢板或锻件应在保证一定强度的前提下，尽量选用化学成分简单、工艺性好、性能对热加工工艺参数的波动不敏感的钢，确保元件制造质量稳定。

三、锅炉主要部件工厂制造：

①、锅筒制造工艺过程概述：

锅筒是锅炉的主要受压部件，它由筒体、封头、下降管管接头和内部设备等零部件组装焊接而成。大型锅炉机组的锅筒，其筒体壁厚、长度长、重量大。其制造过程的主要工艺过程有板材备料、成形、组装、焊接、热处理、水压试验、探伤等，但焊接过程是极为重要的工艺过程。

②、锅筒焊接：

（1）厚壁筒节纵、环缝焊接特点

焊接工作量大，宜采用高效机械化的焊接方法。

工件厚，拘束度大，易产生各种焊接裂纹。焊层多，容易产生夹渣、未熔合等焊接缺陷。

由于焊接时合金元素的烧损或堆积，焊缝整个断面上，从底部至顶部的化学成分及力学性能不易保持均匀，个别部位容易出现低值。

厚板焊接变形相对较小，但一旦产生了变形就不易校正。

厚板采用电弧焊时，焊前必须预热，若预热温度不均匀，易造成附加热应力，会使根部封底焊道开裂。

接头力学性能受焊接方法、焊材及焊后热处理工艺的影响较大，方法如选择考虑不当，会造成接头某些力学性能的下降或不稳定。

（2）焊接方法选择　厚壁锅筒对接接头焊接方法有：坡口埋弧自动焊和窄间隙埋弧焊。

常规坡口埋弧自动焊。埋弧自动焊是较可靠的厚壁锅筒纵环缝焊接方法。它采用多层多道焊，每层的热输入量不大，后层焊道对前层焊道有回火作用，焊后不需正火处理。焊接变形相对较小，生产效率也较高，但当工件厚度很大时，其坡口加工及焊接工作量很大，由于焊层多，容易产生层间未熔合及夹渣等缺陷，为防止接头冷裂纹的产生，要求采取焊前预热及焊后消氢等措施。目前国内制造厂采用的均为单丝常规坡口埋弧自动焊。

窄间隙埋弧焊。这是一种适用于厚板的、焊前不开或只开小角度坡口，采用埋弧多层焊完成整条焊缝的高效焊接方法，目前国外已广泛用于中厚壁容器的焊接。由于坡口窄而小，可使焊缝截面积大大缩小，从而节约焊材和提高生产效率。窄间隙焊的热输入量小，接头韧性好，焊接变形相对小，焊接残余应力小。焊缝抗氢致裂纹性能好，对要求进行焊后消氢处理的厚壁低合金钢锅筒，可大幅度地降低后热温度和时间。如焊接100mm厚的13MnNiMoR钢，采用常规坡口埋弧焊需做300～400℃、2～3h的消氢处理，而采用窄间隙理弧焊，只需150～200℃、1h的后热。但窄间隙焊对坡口尺寸要求较严，焊接厚板纵缝时，往往由于焊接应力引起坡口尺寸变化而影响焊接质量。故用窄间隙方法焊接纵缝，必须采取防止坡口尺寸变化的有效措施。窄间隙埋弧焊是厚壁容器制造应予重视和推广的先进焊接工艺。

（3）焊接坡口形式选择　选择锅筒纵、环缝坡口形式时，除了考虑接头不易产生焊接缺陷和使焊接操作方便等因素外，还应尽量减少焊缝截面积和减少焊接变形。

（4）焊接材料的选择　选择焊材时，应根据母材材质、焊接方法以及制造工艺，使厚板纵环缝焊接接头性能满足设计要求，同时保证不产生由焊材引起的焊接缺陷。选材时应注意以下事项。

按与母材等强原则选材，使焊缝金属的强度不低于母材，但又不宜超过母材过多，以免降低接头塑性。

应选择韧性和塑性好的焊材，以减少接头产生焊接裂纹的倾向。

厚板纵缝焊接接头的性能，还决定于焊后的热处理工艺。在选择焊材时，应将二者综合考虑，保证经热处理后的厚板接头各项性能稳定可靠。

（5）焊前预热及焊后及时消氢　焊前预热及焊后及时消氢，是避免厚板低合金钢焊接接头开裂的重要措施。它能减缓焊接接头的冷却速度，降低接头焊接残余应力及热影响区形成淬硬组织的可能性，并有利于焊缝中扩散氢的逸出。预热及消氢的要求如下。

焊件是否需要预热或消氢，应根据各种焊接方法热循环的特点而定。

厚壁低合金钢锅筒，由于材料淬硬倾向大及工件刚度大，为防止打底层纵焊缝开裂，要求预热的范围大且温度场均匀，尽量降低焊接区域温差引起的附加热应力。

焊接过程中应始终保持焊接区的温度不低于规定的预热温度，如需中断焊接或焊后不能立即进行热处理时，必须及时进行消氢处理，以避免延迟裂纹的产生。

预热温度的选择应和后热、消氢处理综合考虑。选择过高的预热温度不仅恶化劳动条件，还会造成附加热应力，使焊缝金属因承受过大的塑性应变而开裂，较低的预热温度辅以适当的后热消氢处理，则可达到防止接头开裂的效果。

预热和消氢的加热方式有两种：局部加热法和整体加热法。

a.局部加热一般采用电加热器或各种明火加热器等，其优点是，在焊缝区域的一定范围内加热，加热速度快，耗能较少，劳动条件较好。缺点是加热不易均匀，易造成附加热应力。因此如何控制加热温度、加热速度和加热范围，以及合理选择加热设备是局部预热方法必须注意的问题，目前国内采用电加热温度自控装置是一种较好的方法。

b.整体加热一般是将工件置于炉内逐渐加热，加热透彻并且均匀。出炉后散热也较慢，有利于保持预热温度和消氢温度。但此法通常是用大炉加热，时间长，耗能多，劳动条件较差。

四、锅炉构架的焊接：

锅炉构架中的梁和柱是构架结构中的基本元件，面广而量大。焊接的梁和柱的制造方法基本相同，它们有各种各样的断面形状，但都可以归纳成开式断面和闭式断面两大类。有些在梁或柱上设置有肋板；有些沿其长度上制成变断面的，即等强度梁或柱。

用于制造锅炉焊接梁和柱的金属材料，一般都是选择焊接性能良好的碳素结构钢或低合金高强度钢，如Q235-A、Q345等。正式制造这些梁或柱之前，应结合生产实际做焊接性试验，其结果可作为制订焊接工艺的依据。除此之外，制造梁和柱的主要技术问题就是如何保证达到技术条件中提出的形状和尺寸精度要求。准确的装配和严格的控制焊接变形常成为梁和柱生产中的关键。目前已有许多制造焊接梁和柱的经验，不同结构的梁和柱，有可能用相同的焊接方法制造，相同结构的梁和柱也有可能用不同的焊接方法来制造，因此，当产品图样没有明确规定焊接方法时，制造者应综合考虑下列因素来确定焊接方法。

①产品的批量大小。

②产品的重要性。

③产品的结构特点。

④工厂和现场的生产条件和能力。

⑤经济成本等。

对于单品种大量生产的梁和柱，应采用流水线作业，所有工序都可以采用专机自动化或全面自动化生产，应使用效率更高的先进焊接技术。焊接变形的控制和矫正要依靠机器设备解决。

对于单件或小批量生产的一般梁和柱，应考虑到制造成本。通常是使用投资不多的通用性的设备和工夹具。在控制焊接变形方面，往往采用较为复杂的工艺，如依靠反复调整装配-焊接顺序、不断改变焊接工艺参数等措施。产品的质量，较多地依靠生产人员的经验和技术水平。

生产焊接梁和柱的主要环节是：备料→装配→焊接→矫正，装配和焊接经常是交叉进行。无论是单件或大批量生产，对备料的要求都是一样的，它必须在装配之前准备好几何形状和尺寸合乎要求的零件，这些零件的待焊部位要经过坡口加工和清理等。

4.1、工字梁组装及焊接:

锅炉构件的工字梁有各种工字形断面的梁，其基本形都是腹板和上下翼板互相垂直构成，仅仅在相互位置、厚与薄、宽与窄、有无肋板等方面有区别。应用最多的是腹板居中，左右和上下对称的工字断面梁或柱，一般由四条纵向焊缝连接。制造这种对称的工字梁，需要控制的主要变形是翼板的角变形和挠曲变形，挠曲变形中有上拱或下挠以及左（或右）旁弯，腹板的凸凹度，处理不当还可能产生难以矫正的扭曲变形。

4.2、箱型梁、柱组装及焊接：

箱形断面的梁和柱概述，箱形梁的断面形状多为长方形，箱形柱则多为正方形。两者的基本特征均是由四块平板用四个角接头连成整体或两件槽钢和两块平板用四个角接头连成整体。与断面轮廓尺寸相比，梁的壁厚显得较薄，而柱显得较厚，为了提高梁或柱的整体和局部刚性以及稳定性，在其内部常使用肋板（又叫隔板）。梁中的肋板形状和布置比较复杂，因而制造困难较多。

制造箱形梁、柱的主要技术问题是焊接变形的控制。从梁断面结构形状和焊缝分布看，对断面重心轴线左右基本对称，焊后产生旁弯的可能性较小，而且比较容易控制；对断面水平轴线上下是不对称的，因小肋板都在上方，于是焊缝大部分分布在轴线上部，焊后要发生下挠的变形，这和技术要求上拱是相反的。

4.3、箱形梁焊接变形控制：

箱形梁腹板与上下翼板连接的四条角焊缝焊接后，将在腹板中部和上、下翼板处产生大面积焊接残余压应力。如果腹板和上、下翼板较薄时，很容易受压失稳产生波浪变形；肋板与腹板，肋板与上、下翼板角焊缝所产生的角变形，也将引起腹板和上、下翼板的波浪变形；肋板角焊缝的纵向收缩，在腹板和上、下翼板上引起的残余压应力与四条角焊缝在腹板和上、下翼板上引起的残余压应力相叠加时，将会加大已经产生的波浪变形；腹板拼接焊缝，尤其超大型箱形梁腹板，腹板拼接纵缝和横缝均将引起腹板的波浪变形。因此，制造主梁需要解决的主要问题是防止下挠并保证获得技术要求的上拱度，其次是减少波浪变形。

（1）箱形梁上拱度的预防控制方法　在主梁制造过程中要获得上拱度的方法很多，根据国内生产和使用的经验，合理而又可行的方法是在腹板上预制上拱度，即在备料时，预先在腹板上作出上拱度，然后投入主梁的装配和焊接。

（2）箱形梁上拱度的焊后统一矫正控制方法　采用焊后火焰加热箱形梁的下部（工作时箱形梁承受拉应力部位）获取上拱度的技术措施不合理。制造过程中产品验收时，采用该法可以使产品达标，但会对箱形梁的安全使用带来致命的隐患。此法所获取的上拱度，会因载荷拉应力与梁下部火焰加热产生的高值残余拉应力相叠加而使加热部位所产生的拉伸塑性变形而抵消，严重时会造成箱形梁的时效破坏。所以在制造过程中，要严格禁止在箱形梁工作时承受拉应力的部位进行火焰矫形。

（3）箱形梁腹板波浪变形，减少腹板焊接残余压应力控制方法　减少腹板焊接残余压应力不利影响的措施有以下几个。

①保证焊缝连接强度设计要求条件下，最大限度地减小焊缝截面尺寸。②选用能量密度大的焊接方法并采用适当焊接工艺参数，尽可能减少焊接热输入量。③适当增大腹板厚度。④腹板拼焊时，应使用防变形工艺装置。⑤各种主梁尤其大型、超大型主梁腹板的波浪变形，可用一条或多条纵向全长肋板减少其波浪变形。⑥装配盖板时，预制腹板产生拉应力，用以抵消腹板上产生的焊接残余压应力。

（4）箱形梁腹板波浪变形，减少腹板上肋板焊缝的角变形控制方法　减少肋板焊缝角变形不利影响的措施如下。

①严格控制角焊缝截面尺寸及形状。②开坡口焊接角焊缝。③选用能量密度大的焊接方法，如CO2气体保护焊。

五、锅炉部件热处理：

锅炉的锅筒、集箱、管子等主要元件都是焊接结构，并在高温高压下工作。根据工作条件的不同，可以采用各种材料和具有各种不同的结构形式，它们对焊接过程的适应性也是不同的，在实际生产中，广泛采用各种热处理以保证焊接接头质量。

1、锅筒热处理：

（1）中间热处理　锅筒的零部件如筒节等在制造过程中，有时在热成形后、冷矫形前或焊后等工序视工艺要求进行中间热处理。

（2）最终焊后热处理　锅筒产品在制造厂内的全部焊接工作完成后按技术规范规定应进行最终焊后热处理。

热处理应优先选用在密闭加热炉中整体热处理的工艺方法，效果好，规范控制方便，是普遍采用的方法，当锅筒长度大于加热炉的有效长度时，可分段热处理，此时工件的加热区域至少要重叠1.5m，同时在热处理炉外部的一段锅筒上要采取措施保温以满足温度梯度的要求。也可采用局部热处理，此时，加热区域及温度梯度变化等必须符合有关技术要求。

2、集箱热处理：

（1）受热面管子加工后的热处理：

加工后的热处理作用是消除加工过程产生的应力，避免加工后出现裂纹，而且改善金属和焊接接头的组织与力学性能。

（1）受热面管子加工后的热处理要求　直径小于108mm的锅炉受热面管子加工后热处理，制造部门应经工艺试验或工艺评定验证热处理后，受热面管子与焊接接头的力学性能、金属组织达到有关技术标准要求。

（2）多钢种管排的整屏热处理要求　对碳钢与多种耐热合金钢的管子钢组合而成的管排，整屏热处理温度范围要兼顾同屏管排中各钢种管子的热处理要求，也包括异种钢焊接及其冷、热加工的要求，应遵循以下热处理原则。

3、热处理方法选择：

（1）局部热处理：

①小型马弗炉热处理。主要用于元件管或蛇形管的焊口和弯头的单独回火或高温正火，当作为主要热处理手段应用时，需配置较多数量炉子，占用生产场地多，优点是能满足各种管子焊口、弯制和矫正的不同热处理要求，热处理后变形小不需矫正。

②喉口式加热炉热处理。用于直管和元件管端冷热作加工后的中、高温热处理以及不锈钢管排管段的固溶处理。

（2）管排整屏热处理法：

①台车式炉热处理。设计工装将管排组件分层叠放到一定高度整体加热的一种热处理方式。台车式热处理炉生产效率相对较高，但屏数较多，层装较高，炉内上下温差控制要求较高，屏数较少，炉内上下温差较易控制，但装炉方式简单，生产效率低，燃料消耗增加。

②连续式辊底炉热处理。将管屏组件置于载体胎架上，连续地通过一定长度的炉膛，节奏可以控制，辊底炉的管排加热温度相对均匀，生产效率高，但设备投资大，热损失较多。

六、锅炉焊接检验：

1、焊接检验的必要性及检验人员的要求：

焊接接头的质量好坏，将直接影响产品结构的使用性和安全性。焊缝中存在缺陷，必然减小有效受力截面积。一处缺陷就相当于一个缺口，将引起应力集中，因而工件内部缺陷是造成低应力脆断的主要原因之一。如果焊接接头质量低劣，就可能发生泄漏甚至爆炸事故，为了避免不必要的结果发生。一方面，焊接工作者应尽力避免焊接缺陷的产生；另一方面，必须在焊接生产过程中，加强焊接检验工作。检验人员不仅要严格检验产品，保证产品出厂质量，而且应该熟悉焊接缺陷的种类及产生的原因，在检验过程有针对性地进行检验，提高检验质量。

2、焊接检验包括焊前检验、生产中检验、焊后检验三个阶段：

①焊前检验的目的是预先防止或减少焊接时产生缺陷的可能性。检查内容包括检查技术文件（图纸、工艺规程）是否备齐合理，检验原材料和焊接材料的牌号是否合乎技术要求。施焊前，应对焊件准备及装配的质量进行检验并查看焊接工装夹具是否合用，焊接设备及指示仪表是否正确使用，焊工资质和能力及作业环境是否满足要求。这一阶段的检验工作对保证产品质量、防止焊接缺陷与废品有很大的作用。

②焊接生产中检验，主要是在焊接时检查各种仪表、焊接设备和工装夹具是否正确，选用的焊接规范是否合乎技术规定。目的是防止焊接缺陷的形成和及时发现缺陷，这种检验由检验人员和焊工自己进行，各工序间的检验一般贯彻自检制。

③焊后检验包括零部件的检验和成品检验。针对具体焊接结构应该用哪种方法检验，要根据产品结构的形状特征与承受载荷情况，由设计部门确定，具体要求应符合TSG G0001《锅炉安全技术监察规程》及相关行业标准。

3、焊接检验的方法：

锅炉制造业常用的焊接检验方法有外观检验、无损检验、机械性能试验以及整体性能等。

（1）外观检验　焊接接头的外观检验是一种简便而又广泛应用的检验方法。外观检验贯穿整个焊接过程的始终，它不仅是对产品最终焊缝外观尺寸和表面质量的检验，对产品焊接过程中的每一道焊缝也应进行外观检验，如厚壁焊件进行多层焊时，为防止前道焊道的缺陷带到下一焊道，每焊完一道焊道便需进行外观检验。

（2）焊缝无损检测　焊接结构的无损检测是检验其焊缝质量的有效方法。无损检测一般包括射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）和涡流检测（ET）等。每一种无损检测方法都有其优点和局限性，可根据焊缝的材质与结构形状来选择检测方法。

（3）焊接接头性能检验　焊接接头性能检验是从焊件或试件上切取试样，或以产品（或模拟体）的整体破坏做试验，以检验其各种力学性能、化学成分和金相组织等的试验方法。常用的检验方法有拉伸试验、弯曲试验、冲击试验、硬度试验、金相试验等。

（4）产品整体性能和产品接头的表面性能检验　耐压检验和密封性检验是两种对锅炉、压力容器产品部件进行整体性能检验的方法。